Цифровой «Казцинк» - закономерный этап развития компании.



- Цифровизация производства – это не только веление времени.  Вся более чем 20-летняя работа «Казцинка» естественным образом подвела нас к необходимости модернизации производства с применением технологий индустриальной революции четвёртого поколения, или, как её ещё называют, Индустрии 4.0

., - рассказывает менеджер по бизнес-трансформации компании Максим Гайфуллин.

Масштабная цифровизация стала главной задачей для экономики страны в Послании Президента Нурсултана Назарбаева народу, главным драйвером развития промышленности. Особое место в этом процессе уделено крупным предприятиям. На «Казцинке» ещё в прошлом году начали активную модернизацию производства.

- В рамках дорожной карты проектов технического перевооружения с применением элементов Индустрии 4.0 у нас запланированы к реализации семь проектов, - продолжает рассказ Максим Гайфуллин.

Объём информации при пересечении различных производственных, технологических, управленческих, финансовых процессов в «Казцинке», конечно, поражает. Вот только несколько цифр.  За год в единой базе производственных данных проходит 940 млрд. записей! В час получается около 3,6 млн. записей.

- Вручную проанализировать такой объём информации невозможно, - подчёркивает Максим Гайнанович.

  В подразделениях компании работают более 30 онлайн-анализаторов, отбирается более 1,2 млн. лабораторных проб ежегодно, свыше 21 тыс. единиц технологического оборудования, более 60 тыс. контролируемых параметров, датчиков, более 50 систем управления… Эта громадная система передаёт данные на серверы для управления и регулирования необходимых параметров.

- Все эти данные нужно обработать. Поскольку процесс неравномерный, необходимо принимать меры для выравнивания параметров, приведения их в норму, - рассказывает об особенностях работы Максим Гайфуллин.

Некоторые из намеченных проектов уже действуют. Так 6 декабря 2017 г. в ходе общенационального телемоста с участием Президента Казахстана был запущен проект автоматизированной системы управления «Pitram» на Малеевском руднике Зыряновского ГОК.  Это система мобильного управления персоналом в коротких промежутках времени.

- Система помогает рационально управлять персоналом в условиях подземного рудника, - поясняет Максим Гайфуллин.

На стадии начала внедрения и подготовки ещё несколько уникальных проектов. Проект «Новый Металлургический Баланс» приведёт к созданию единой информационной базы производственных данных. Будет осуществлён переход к цифровизации основных производственных процессов, например, сушки проб, передвижения материалов через весы, расчётов подачи штабеля и т.д. Срок реализации – 2018 год.

Новая система планирования и составления бюджета для горного производства даст возможность просчитывать сценарии и смоделировать планирование производственно-экономической деятельности рудников и карьеров. Ее также планируется внедрить в 2018 году.

Внедрение SAP – это автоматизация всех производственных и вспомогательных процессов, создание единой интегрированной информационной системы. Запуск системы запланирован на 2019 год.

Проект «BigData» - интеллектуальная система принятия объективных производственных решений на основе анализа статистических и фактических данных. Будет внедрена в следующем году.

Проект «Полиметаллы Жайрема» позволит создать «умную фабрику» с применением самых современных технологических решений, с использованием новейшего высокопроизводительного оборудования для переработки полиметаллических руд месторождения «Жайрем» в Карагандинской области. Реализация проекта в 2019 году укрепит собственную сырьевую базу компании.

- Венцом нашей программы является проект «Самообучающиеся системы», - с гордостью говорит Максим Гайфуллин. – Это будет не только система, в которой применяется искусственный интеллект для автоматизации и контроля процессов производства, принятия оперативных решений, минимизации человеческого фактора в принятии таких решений, в контроле, но и система, которая станет самостоятельно совершенствоваться. Поэтому она и называется «самообучающаяся». Пока эта система на стадии создания концепции, идеи. Внедрить её планируется в 2021-2025 годах.

 Этот проект вызвал наибольший интерес у журналистов.

- Чтобы система ещё и сама обучалась – это звучит на грани фантастики, неужели так будет в реальности?

- Это наша цель. Готовых решений для такого крупного горно-металлургического производства, конечно, нет. Мы будем изучать, исследовать те системы, которые уже есть у разработчиков, но большую часть придётся разрабатывать самим. Посудите сами – какая нагрузка приходится в такой сложной производственной системе на операторов, технологов. В среднем на одного оператора, технолога приходится 300 параметров! И во всём этом массиве информации иногда решение нужно принимать за секунды! Конечно, здесь необходима помощь искусственного интеллекта. К этой цели мы подойдём очень внимательно, тщательно подготовимся и проработаем каждый аспект, каждый этап, поэтому и проект такой долгосрочный. Но с его внедрением система контроля и управления кардинально изменится.

Общий объём инвестиций в программу внедрения цифровых технологий составит 110 млрд. тенге. Это полностью средства компании.  Основная часть будет направлена на проект «Полиметаллы Жайрема», поскольку там предстоит построить фабрику с нуля.

 Эффект от реализации программы превысит 200 млрд. тенге. Это и улучшение системы безопасности производства, повышение качества, новый уровень планирования, оптимизация производственных процессов, совершенствование транспортно-логистической схемы, учёта и контроля и т.д.

- С какими проблемами, с какими вызовами приходится сталкиваться в реализации программы?

- Главное – это подготовка персонала. Сегодня уже мало только технологических знаний. Важно владеть самыми передовыми цифровыми инструментами. Но и этого недостаточно. Нужно обладать финансово – аналитическими способностями, уметь анализировать и моделировать различные ситуации. Вот эта триада: «цифровая грамотность – понимание технологических процессов – финансово-аналитические способности» – и позволит быть «диспетчером цифровой информации», выбирать из огромного массива информации самую важную и оперативно принимать решение.

 Процесс подготовки таких специалистов в компании идёт постоянно.

- В прошлом году мы подготовили более 2000 сотрудников для работы по новым технологиям. Для этой цели мы работаем совместно с университетами, организуем совместные кафедры, готовим и на месте, в условиях производства.

- С кем проще работать в этом плане: с молодыми специалистами, уже со студенческой скамьи владеющими новыми технологиями, или с опытными работниками?

- Нельзя сказать, что преимущество имеют молодые или опытные. В прошлом году, когда мы начали внедрять систему SAP, то работала смешанная команда, сплав молодости и опыта. Мы привлекли и вчерашних студентов, и даже действующих студентов - стажёров, пришедших на практику, и опытных работников, владеющих и теорией, и практикой.

 - Как внедрение цифровых технологий повлияет на улучшение экологической ситуации в городах, где находятся подразделения «Казцинка»?

- Напрямую цифровые технологии такое влияние вряд ли окажут. Экологическое состояние в большей степени зависит от производственных технологических процессов. А вот косвенное влияние, конечно, окажут. Цифровые технологии помогут лучше контролировать и управлять производственным процессом, минимизируют возможность каких-то ошибок, срывов, аварийных и нештатных ситуаций, что и окажет благотворное влияние на экологическую ситуацию.

 

 Итак, на «Казцинке» полным ходом движутся к цифровизации производства, вкладывают в нее колоссальные средства. Уже через 7 лет искусственный интеллект станет незаменимым помощником в сложном металлургическом процессе на всех его стадиях: от геологоразведки до выпуска конечной продукции и доставки её потребителям.

 

                                               Денис Данилевский  

   

 

     

 

 



Видеоновости

Погода